涂装工艺指导
发布时间:2019-09-10 点击率:2202
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涂装施工工艺指导书
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技术部
涂装工艺指导书
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表面处理工艺
1.引用标准说明
ISO 8501-1:
钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理
ISO 8502-2,-3,-6:
钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理
ISO 8503-1,-2,-3,-4 :钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理
2.表面处理的一般要求
实际经验表明,大部分的涂层缺陷都是来自于不良的表面处理。钢材表面处理级别直接影响到涂膜的
寿命。表面杂质会导致涂膜的过早失效,表面粗糙度影响油漆与表面的粘着性。任何涂料在处理不良
的表面上无法发挥其最佳性能。在锈蚀、油污表面涂装,无论是时间上还是金钱上,都是极大的浪费。
高等级的表面处理,将会延长涂料的寿命。
表面处理包含以下3个目的。
a.结构处理。对底材必须进行一定的处理,如,锐边的打磨,倒角的磨圆,飞溅的去除,焊孔
的补焊及磨平。这些对于涂层的完整性、附着力有很大的影响。所以必须在除锈前就进行处
理。
b.表面清理除去表面上对涂料有害的物质,特别是氧化皮、铁锈、可溶性盐、油脂、水分等。
如果表面处理不彻底,残留杂质污物,将影响涂层的保护效果。
c.表面粗糙度。表面粗糙度增加了对涂层接触表面,并有机械吻合作用,提高了涂层对底材附
着力。粗糙度不能太大,否则在波峰处往往引起厚度不足,引起早期点蚀。而且在较深的凹
坑里截留气泡,成为涂层鼓泡的根源。
对钢材表面处理的一般要求是:
a.除去表面油脂和污垢。
b.喷砂清洁度等级应为Sa 2.5,即
c.表面粗糙度:平均Rz25—40μ。
d.除去表面灰尘、焊烟、焊接飞溅,焊接修补区可重新喷砂或手砂轮处理。
3.表面处理工艺
表面处理的程序为:
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a. 结构准备
b. 除油脂
c. 除盐分
d. 氧化皮、锈蚀物、旧涂膜及其他污物的清除;
e. 表面清洁。
表面处理对象,根据不同的处理对象,所采用的处理方法也有区别。
a. 氧化皮。除去氧化皮最好的办法就是喷砂处理。
b. 铁锈。可采用打磨、喷砂方法。
c. 可溶性盐。使用高压水冲洗。
d. 锌盐,高压水冲洗、打磨或硬刷子除去。
e. 油脂。先刮去大量油脂,而后用溶剂(脂肪烃或松香水)檫洗,商用化学清洗剂清洗,热水清洗。
f. 焊烟,影响附着力。可用清水或溶剂
g. 各种记号,打磨去除。
h. 旧涂层,松散旧涂层必须除掉。对于后道涂层有影响的涂层,要加以封闭或除去。用高压水除去中间含有的盐分、灰尘,并除去油脂。
i. 灰尘、磨料以及其他杂物。扫去,或用高压空气吹去。
3.1结构处理
在进行表面处理前,应对钢材表面缺陷进行处理,包括:
a. 钢材边沿的锐边和切割面打磨光顺。
b. 去除焊接飞溅。
c. 凹坑、夹层等钢材表面缺陷用砂轮或焊接修整。
d. 焊缝接头、咬边、凸出处打磨光顺。
e. 彻底清除钢材表面的酸、碱、盐和油脂等表面污染
3.2除油
涂装作业前应对施工件表面进行彻底的除油作业,具体的方法为使用洗涤剂进行擦洗,没有洗涤
剂及其他选择使用无纺布蘸取稀释剂仔细擦洗被涂物表面,无纺布和溶剂要及时的更换,不能太脏。
除油作业完成后,严禁用裸手接触,同时防止再次污染。
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3.3彻底清除钢材表面的酸、碱、盐
用钢丝刷或者电动工具清除表面的锌盐、铝盐及其他无机物,然后用高压水冲洗干净。涂装前确
认达到表面处理要求。涂装前如果发现表面有灰尘等污物,应使用高压风或真空除去。
3.4喷砂处理
喷砂是钢材表面处理最有效也最常用的方法。为了达到一定的表面质量,喷砂应注意:
a.选择合适的磨料及适当的磨料配比。常用磨料有:菱角砂、钢丸、钢丝段等。较为理想磨料是混
用磨料,直径0.8~1.5mm为宜。
b.经常更换磨料以保持一定粒度。
c.滤去细小颗粒,铁锈和灰尘。
d.压缩空气及磨料应避免水分、油污及其他污染。
喷砂应达到ISO8501-1,Sa2.5的清洁度,也就是达到近乎白色金属的清洁度,至少95%的表面应看不到任何残留物。(SIS Sa2.5同SSPC SP-10。)
喷砂表面不应有尖点,表面粗糙度应控制在 Rz25~40μm,灰尘及任何残留物应在涂装底漆之前
用刷子、高压空气或真空吸尘等方法去除。
车间底漆的物理力学性能,附着力以及防腐蚀性能在很大程度上要取决与喷砂后的表面粗糙度。
粗糙度的测量有很多方法,最精确的是使用激光粗糙度仪。在现场使用最简便的是用粗糙度样板进行
比较。
涂装底漆应在喷砂清理后 4小时内完成,以防止底材返锈。当超过此时间间隔进行涂装作业时应
重新对施工件表面进行检查,检查标准同上,不合格的应重新进行处理,合格后方可进行涂装。
喷砂处理前,确认表面进行除油处理。基材表面无油脂、污物。
喷砂处理应将焊接部位周围 15 cm范围内旧漆膜全部打磨干净。可根据现场条件及施工部位选择
喷砂或机械打磨作业。
3.5机械工具打磨处理
使用机械工具除去金属表面的油污、氧化皮、铁锈、焊渣等杂物,应达到 SIS St3级,打磨后的金属表面90%的面积应呈现银白色的金属光泽。
机械工具打磨处理效率低,如果现场条件允许,建议最好使用喷砂方法进行表面处理
涂装底漆应在打磨处理后 4小时内完成,以防止底材返锈。当超过此时间间隔进行涂装作业时应重新
对施工件表面进行检查,检查标准同上,不合格的应重新进行处理,合格后方可进行涂装。
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除尘处理
涂装作业前应使用压缩空气或真空装置对被涂物进行除尘作业,压缩空气应干燥无水,除尘处理的表
面应清洁无尘。
3.6除尘处理
涂装作业前应使用压缩空气或真空装置对被涂物进行除尘作业,压缩空气应干燥无水,除尘处
理的表面应清洁无尘。
3.7预涂
对于一些特殊部位,采用喷枪施工很难达到预定效果,在喷漆之前需要局部预涂油漆,涂装方法
可采用刷涂、辊涂或局部有气喷涂,刷涂时油漆粘度应稍高,以防止流挂等缺陷。
不允许漏涂或少涂,尤其注意那些隐蔽部位。
4.表面处理检验方法及标准
4.1钢材表面清洁度检查方法及标准
用肉眼观察,借助放大镜、干净白布等判断。
在不放大的情况下进行观察时,表面应无可见油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层、水分和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见 ISO 8501-1 Sa2.5,非常彻底
的喷射清理
4.2表面粗糙度检查方法及标准(Rugotest No.3 BN9a)
按ISO8502-3标准检查具体方法,用肉眼观察,并借助放大镜等。
钢材部件的表面粗糙度及整体喷砂表面粗糙度应控制在 Rz 25~40μm,理想平均粗糙度为25~40μm。
4.3钢材表面灰尘检查方法及标准
钢材表面灰尘常用贴胶带纸的方法检查,检查步骤为:
a. 选取一块试验区域;
b. 取一块胶带(符合ASTM D3359的要求,透明无色,宽度为25-30mm),长度不小于
5厘米,用手指(不要用指甲)将其紧贴于试验区域;
c. 慢慢将胶带撕下,放在辅助参考的白纸上;
评价标准:与标准参考样板进行比较,不黑于参考样板。参考样板可选用由供应商、业主及制造厂共同认可的标准样板。
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涂装工艺
1.引用标准
ISO 8502 涂装油漆和有关产品前钢材预处理表面清洁度的评定试验
ISO 12944 涂料和清漆.防护漆系统对钢结构的腐蚀防护
2.涂料施工对环境要求
温度
常用的涂料可以在环境温度及基体温度4℃—40℃之间施工。温度过高或过低对涂料的施工都会
造成不利的影响。同时,不同湿度下的最低施工温度也会有区别,施工应在露点以上3—5℃进行。
湿度
一般情况下,当环境相对湿度大于85%时,应禁止涂装。因为溶剂的挥发会促使潮湿气体在表面
结露,形成水膜,影响涂膜的附着性和固化性能。
通风及卫生状况
涂料施工场所应有良好的通风条件。如果在室外施工,应注意风速不宜过大,且空气中不含砂尘、
盐粒等杂质。有相应的防尘设施。
照明及环保
施工环境应有足够的照明以保证油漆的施工及检验。施工环境有足够的施工空间及完备的安全、
防火设施。
施工环境应满足环保要求,防止对环境的污染。喷漆工应佩带必要的劳保用具。
3.涂料施工
喷漆前,应对施工环境进行检查,并对喷漆表面进行检查,对仍然存在灰尘和油污的表面应清
理干净。预处理合格的应尽快进入涂料施工工位开始底漆施工,时间间隔不应超过4小时,如果超过,
则应重新喷砂。
4.涂装工位及流程
底漆预涂----------------底漆涂装------------------底漆修补--------------面漆涂装
----------------面漆修补
----------保养 -------------油漆修补-- ---------------完工检查
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5.涂料施工指导
涂料施工前应根据相关规范要求和具体的涂料技术参数进行调漆,然后严格按照涂料施工要求进行。
其一般步骤为:
a.根据钢材表面处理及检验对钢材表面状态进行检查。
b.记录当时的温度、湿度,判断是否适合于涂装;
c.检查喷枪、气路是否正常,压缩空气应避免水分、油污等。
d.检查通风及照明情况,清理现场杂物,佩带劳保用具。
e.根据油漆规范核对油漆的种类、颜色、稀释剂等是否与该工位要求的相一致,并记录油漆的
生产批号。
f.根据油漆的混合比、混合使用期等参数调和油漆,并根据喷嘴尺寸、喷嘴压力及喷漆速度调
整油漆的粘度,以免造成浪费,保证漆膜外观要求和达到规定膜厚。
g.调漆时要搅拌均匀,并在喷漆过程中注意经常搅拌。
h.喷枪应保持对被涂面的正确角度,保持200----400mm的距离,移动时应保持直线平移。
i.检查油漆的漆膜厚度是否符合要求,是否有漏喷、露底、针孔等缺陷。
6.预涂
对于一些特殊部位,采用喷枪施工很难达到预定效果,在喷漆之前需要局部预涂油漆,涂装方
法可采用刷涂、辊涂或局部有气喷涂,刷涂时油漆粘度应稍高,以防止流挂等缺陷。
不允许漏涂或少涂,尤其注意那些隐蔽部位。
7.油漆涂装及干燥
7.1涂装前确认表面处理达到规定要求,表面清洁干燥。
7.2涂装前仔细阅读德威涂料产品说明书及本程序书。
7.3双组分涂料请严格按照主剂/固化剂的混合比例来混合。主剂和固化剂混合后应当使用机械工具
将其充分搅拌,搅拌均匀的涂料应无任何的结块、沉淀,所有涂料产品根据需要用涂料配套稀
释剂按照产品说明书规定的稀释比例进行稀释,并搅拌均匀。
7.4施工方法详见产品说明书。为获得良好的外观效果,建议使用无气喷涂。并注意控制膜厚。
7.5产品两组分混合超过混合使用期后,禁止再使用,即使涂料没有成为凝胶状态。因此小面积涂
装作业应对施工面积所需涂料量进行估算,以免浪费。
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7.6请在涂装间隔内进行涂装。如果超过涂装间隔进行涂装作业,应对施工表面使用砂纸或打磨工
具进行拉毛处理。
8.油漆修补
对面漆漆膜较薄或被污染的部位,分别用相应的油漆进行补涂以达到涂装要求。补涂采用空气喷
涂、刷涂或辊涂的方法,注意调整油漆的粘度,防止流挂。
9.完工检查
每道油漆施工完成后,都应对该涂装工位的油漆涂装质量进行检查,发现缺陷应按规范进行修
补,以保证最终涂膜的质量符合相应规范要求。
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涂装的检查及验收
1.引用标准
ISO 2808:1997
油漆及清漆膜厚的测定
ISO 2409:1992
油漆及清漆的十字刻划检查方法
2.膜厚度的检验方法及验收标准
油漆系统为了达到其应有的保护效果,涂膜厚度必须满足一定的要求。涂膜厚度的检验包括油漆
施工过程中湿膜厚度的检验和干膜厚度的检验。
2.1湿膜厚度的测量
a.湿膜厚度仪:湿膜厚度采用湿膜厚度仪来测量,湿膜厚度仪的材质应为不锈钢或铝合金,不
要使用塑料材质的厚度仪,避免测量误差。
b.湿膜厚度的测量:湿膜厚度是由规范干膜厚度和油漆的参数(密度、固体含量等)来确定的,
一般由油漆供应商根据其实验数据提供。油漆喷涂完毕后应立即进行测试,湿膜厚度仪应与测量表面
垂直。测量点应尽可能具有代表性,可参考干膜的测量位置分布点。
湿膜厚度仅作为工艺控制的参考数据。
2.2干膜厚度的测量
a.干膜厚度仪:干膜厚度计是一种便携的油漆膜厚检测工具,工程中通常采用电子磁力干膜厚
度计。干膜厚度计测量的准确性不仅与钢材表面的粗糙度有关,而且与仪器本身的精度有关。为了保
证读数准确,每次测量前应用标准干膜厚度塑料片对厚度计调校准确。
b.干膜厚度的测量:油漆干膜厚度应尽可能多地测量,测量次数多有利于对膜厚的监控。
2.3干膜厚度验收标准
由于仪器误差以及影响膜厚计读数的因素较多,实际油漆干膜厚度验收中,膜厚的验收标准采用
国际流行的90-10标准:
1)对集装箱各个独立面积应分别考虑,每个面积的测量点中,90%的测量点的读数不应低于规范
值,其余10%的测量点读数不应低于规范值的90%。
抽检率:10%。
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2)测量点所反映的干膜厚度的平均值不应超过规范膜厚的1.2倍,单个测量点的读数不应超过
规范膜厚的2倍。
3.油漆附着力的检验方法及验收标准
油漆施工后,应对涂膜的附着力应进行检查。
附着力包括粘着力和结合力两个方面。粘着力,即涂膜附着钢材基体的能力,结合力,即油漆层
间的结合强度。这两项性能指标直接影响了油漆的保护性能。检验油漆附着力主要采用肉眼查看,对
可疑的地方用十字刻划法或X刻划法。其中X刻划法容易操作,在工程中应用较多。
3.1 X刻划法的具体操作方法(ASTM D3359)
1)清洁待测的涂膜表面。用锋利的小刀在试验部位刻出两条夹角约为35°划痕,小刀应尽可
能垂直试验表面(可以借助直尺),划痕应一次刻出。为了提高试验的可比性,不同试验区域划痕的
角度应尽可能接近35°。
2)用标准胶带纸(长约100mm)贴住划痕,胶带纸要求为半透明胶带纸,25mm宽,粘着强度为9N/25mm (+/-1)。将胶带纸和试验表面的空气排去,使胶纸贴紧。
3)快速以 180°的角度撕下胶带纸,放在辅助参考用的白纸上与标准样板比较,判断油漆的附着力。(标准样板参考ASTM D3359 A)
3.2验收标准:
不应低于 ASTM D3359 A规定的等级 3,即沿着切口处剥落少量锯齿状漆膜的宽度不应超过1.6mm。
十字刻划法是在试验表面用小刀刻划多道间距约为 2mm,垂直交叉的划痕的方法,检验方法与X刻划法类似。
油漆附着力检查的刻划方法应在油漆完全固化后进行。
4.涂膜外观的检验方法及验收标准
涂膜外观缺陷主要有流挂、漏底、针孔、烤焦、桔皮、油花等,涂膜应应避免出现上述外观缺陷,
如果外观缺陷是局部、细微的,则不必修理,如果缺陷范围较大,影响油漆性能或外观,则应对有缺
陷的部位应进行修补。
油漆外观应平整、光滑,没有颜色及光洁度偏离。
检查方法:用肉眼观察,借助色卡、放大镜(倍数5-10x)判断。
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5.油漆修补及检验标准
对漆膜厚度达不到要求的地方或存在外观缺陷的地方可进行局部油漆修补。修补完工后,对修补
区域重复膜厚、外观及附着力检查,达到验收标准要求。
局部漆膜厚度如果达到或超过规定膜厚的两倍,除非客户或油漆商允许,一般应重新涂装。
6.涂料系统的维修
涂料系统的状况可以按照标准ISO4628 1~6进行判定,出于防腐蚀的考虑,根据ISO4628-3,涂料系统的第一次维修应该在涂料损坏达到Ri3时就进行,维修时使用配套涂料系统。
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施工用品、消耗品清单
1.涂装所需材料
1.1涂料
帝迈联涂料产品及配套稀释剂
1.2辅助材料
a.无纺布
b.电动或气动角磨机,钢丝刷
1.3涂装工具
a.有气喷涂设备
b.无气喷涂设备
c.搅拌工具
d.刷子、滚筒
1.4安全设施
a.橡胶手套
b.防尘口罩
c.连体工衣
d.眼镜
e.安全鞋
f.脚手架
g.安全带
2.所需检测仪器
a.磁性温度计
b.手摇式温度计
c.表面粗糙度测量仪
d.湿膜梳
e.电子型涂层厚度测量仪
f.粗糙度比较样板
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安全、环保规范
1.安全措施
油漆施工中均应保证提供以下措施。
a.避免接触皮肤和眼睛。
b.如果涂料接触到皮肤,应用温水以及适当的清洗剂清洗。
c.如果皮肤接触到眼睛,应用大量水冲洗并迅速就医。
d.保证良好的通风。
e.涂料含有可燃物质。请远离火花并禁止在临近地区吸烟。
f.现场遵守一切健康安全规定。
2.环保措施
帝迈联涂料制订并严格遵循行业行为准则,规范从起初的产品研发、生产、分销、运输、最终使用、再利于处理,以减少涂料对操作人员的影响。
2.1防止污染
减少废料的产生以及污染物和有害物质在环境中的排放量。
2.1工艺安全
防范火灾、爆炸及偶发性化学泄漏。为改进工艺安全提供方法指导,包括:设计、操作和日常
维护等各个环节。
2.3储运
降低化工材料在运输过程中的危险,适用于运输、储存、处理、传递及再包装各个环节。
2.4员工健康与安全
保护公司员工及访客的健康和安全。
2.5产品安全监管
使健康、安全与环境保护成为化工产品的设计、生产、营销、分销、使用、再生及处理整个
过程不可分割的一部分。
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